Danfoss
Danfoss moest in 2017 een verouderde wasinstallatie vervangen en wilde tegelijkertijd de mate van automatisering verhogen en voldoen aan strengere eisen op het gebied van reinheid in de productie. In samenwerking met ANMASI A/S werd een complete, volautomatische oplossing ontwikkeld die geavanceerde reinigings-, filter- en robottechnologie combineerde om een hoge kwaliteit, stabiele werking en een efficiënter productieproces te garanderen.
Over Danfoss
Danfoss ontwikkelt en produceert mechanische en elektrische componenten voor onder meer automatische koel- en verwarmingssystemen. Het bedrijf houdt zich bezig met geavanceerde productie van componenten, waarbij hoge eisen aan kwaliteit en zuiverheid cruciaal zijn gedurende het gehele productieproces.
Danfoss's uitdaging
In 2017 stond Danfoss voor de uitdaging om een 28 jaar oude wasinstallatie te vervangen, die zowel verouderd als onderhoudsintensief was geworden. Tegelijkertijd voldeed deze niet langer aan de huidige eisen inzake reinheid in de productie.
Daarnaast wilde het bedrijf een hogere mate van automatisering om eentonig, repetitief werk (EGA) te verminderen en de werkomstandigheden te verbeteren.
De opdracht omvatte de productie van gegoten pomphuizen voor oliepompen, die zowel van binnen als van buiten moesten worden gereinigd in een 3-ploegendienst. Daarom had Danfoss behoefte aan een totaaloplossing die een hoge mate van reinheid, een stabiele bedrijfsvoering en een efficiënte verwerking van grote productievolumes kon garanderen.
Daarnaast werd van de leverancier verlangd dat hij een compleet concept zou leveren, dat niet alleen een wasinstallatie omvatte, maar ook automatisering vóór en na het wassen – waaronder de verwerking en verpakking van de onderdelen.
Ejner N. Paulsen
maar vanwege de expertise van ANMASI op het gebied van het totale wasconcept”
De oplossing
Anmasi A/S werd als leverancier gekozen op basis van expertise en een totaaloplossing, in plaats van op basis van prijs. Het resultaat was een volautomatische wasinstallatie die in samenwerking met verschillende gespecialiseerde partners werd geleverd en in 2018 werd geïnstalleerd.
De oplossing bestond uit een wasinstallatie met vijf fasen, voorzien van speciaal ontworpen spoelzones en ultrasone reiniging, waardoor zowel de binnen- als de buitenkant van de werkstukken zeer schoon werden. Daarnaast werd een centraal filtersysteem vanMasterclean geïntegreerd , met een Bandfilter, een olieafscheider en een buffertank van FILCO, waardoor continue filtratie van de vloeistof mogelijk werd bij hoge belasting tijdens de productie in drie ploegen.
Een speciaal ontworpen bandopstelling en robotcellen zorgden voor een nauwkeurige positionering en verwerking van de complexe werkstukken gedurende het gehele wasproces. Na het wassen, spoelen en drogen werden de werkstukken automatisch door robots in transportkisten verpakt.
De installatie werd bovendien geleverd met automatische chemische dosering, waterbijvulling en proces- en energiebewaking. Het resultaat was een aanzienlijke verbetering van de reinheid van de pomphuizen, waardoor het aantal fouten en uitval in het daaropvolgende montage- en testproces werd verminderd.
